点晴ERP--样品bom怎么转成品bom具体可以参考以下教程步骤：ERP样品转成品操作步骤http://24638.oa22.cn点晴ERP-样品订单转工程审核确认操作流程http://22230.oa22.cn点晴ERP-样品销售订下单后要如何生成交货提醒单http://30086.oa22.cn

作者：PLM视界引言：一个被长期忽视的万亿市场在PLM（产品生命周期管理）行业的发展历程中，有一个长期存在却鲜少被正视的现象：全球PLM市场的技术路线、功能架构、营销话语体系，几乎完全围绕离散制造业展开。汽车、航空航天、电子消费品——这些行业被视为PLM的正统客户，而化工、制药、食品饮料等流程制造行业，却长期处于PLM...

很多老板上ERP，最直接的期待就是把生产管住。订单进来以后，物料能不能及时齐套，计划能不能排得出来，现场什么时候该开工，交期会不会被临时变化打乱，这些原本靠人盯着协调的事，最好都能在系统里看清楚。可不少工厂上线一段时间后，生产反而更忙了。销售说客户刚改了需求，生产却还在按旧版本备料；计划员打开系统看到库存充足，现场却发...

一、MRP基础定义MRP全称MaterialRequirementsPlanning物料需求计划核心作用：根据独立需求（主机订单/预测），逐层拆解零部件、原材料，精准算出：需要什么、需要多少、什么时候要、什么时候下单采购/投产，解决缺料停工、过量生产、库存积压问题，是PMC排产、MC物控的底层运算工具。两类需求区分（M...

见过太多工厂，老板去同行那儿参观，看见人家车间一块大屏，数据实时跳动，报工、良率、在制品一目了然，回来就拍板：“咱们也上一套MES！”。然后呢？软件买了几十万上百万，实施半年，最后系统成了摆设，工人还是用Excel，车间还是靠吼。MES不是买回来的，是用出来的。在你掏钱之前，先把下面这6个问题想清楚。这不是泼冷水，是帮...

领料必须绑定工单生产领料绑定工单的话可以参考这个教程： 点晴ERP-批量扫码发料操作引http://18693.oa22.cn

点晴ERP--成品生产工程单维护，查不到BOM信息这个是因为该物料BOM在当时新建时只有一个版本，没有以往的历史版本BOM，所以无法在成品生产工单维护页面里的BOM版本里查到信息。 除非当时在制作和新建BOM资料时有进行点击“保存历史版本”的操作，这样在上述页面里点击BOM版本时才会有对应的历史版本。

很多工厂都有一个共同问题：设备越来越多，管理却越来越乱。买设备的时候，有采购记录。设备运行的时候，有点检表。设备坏了，有维修记录。看起来每个环节都有管理，但真正问几个问题：“这台设备过去一年坏过几次？”“主要故障是什么？”很多企业答不上来。为什么？因为设备管理不是缺少表格，而是这些表格之间没有连接。数据全部分散在：Ex...

上周去一家年产值6个亿的制造企业做诊断。财务总监拿着一张成本报表，脸色铁青：​全场沉默了五秒钟。生产经理终于说了句实话：系统里的工艺路线，大概只有60%跟实际一致。剩下的，都是车间临时改的，改完也没人回系统里更新。我转头问老板：你知道这件事吗？老板说：我以为系统里的就是真的。工艺路线是成本核算的地基。地基没打稳，上面盖...

操作步骤：生产管理——生产进度汇报；进入页面如下图操作；点击生产进度汇报跳入如下图所示页面： 填入信息有：实际生产合格品数量以及不良品数量；开工实际；完工时间；当前进度； 填完信息后点击“提交生产进度报告”即可。 最终的查询资料页面显示如下图所示：

近期在项目上设计APS方案时，一个典型问题被再次拉出来讨论：排产到底用倒排还是顺排？翻开对两种排产方式的标准建议——倒排：以交期优先。从交期往回推，安排各工序的开始时间。排程效果是:最能保证交期，并减少库存积压。但资源可能在某些阶段出现空闲，或者出现资源负荷过载。顺排：以资源优先。从当前时间往后排，尽量把资源排满。排程...

说到库存归因，我们总是擅长把错误或失败的原因归咎于他人采购件库存高了，就是供应端的问题成品件库存高了，就是需求端的问题那么好了，今天我们来扒一扒WIPworkinprocess,整个过程都在自己的控制范围。很多人把库存管理等同于“管好原材料”和“管好成品”，觉得这两头把控住了，库存就没问题了。大错特错。因为，你的企业里...

订单少的时候，生产计划很简单。但是订单一多，问题马上出现：急单不断插入。物料没有到位。工序前后衔接不上。计划表一天改几遍。很多企业以为这是生产执行的问题。其实根本原因是：订单越来越复杂，但排产逻辑还停留在人工经验阶段。传统排产解决的是：“哪个订单先做？”但真正制造现场需要解决的是：“在设备、人员、物料、工艺、交期全部有...

订单少的时候，压力在市场；订单集中进来以后，压力很快就会转到交付。销售前端开始承诺交期，计划员开始安排生产，车间开始调设备和人员。表格看起来已经排满了，但一到现场，问题很快出现，设备被几个订单同时占用，前后工序接不上，物料还没到位，急单又插进来，原来的生产计划只能不断重排。这类问题经常被理解成产能不够、现场执行差，或者...

对于APS实施，有一个问题我一直没想透——为什么系统算出来的计划，到了车间执行时会走样，计划总是没办法执行？这可能不是系统不够好，也不是人不配合，而是APS这件事本身，就藏着一个内在的矛盾。这个矛盾你想绕过去是不行的，只能面对它、理解它，然后在明知它存在的前提下，找到一个还能凑合的办法。APS不是公式，是天平APS到底...

一、PMC排产底层核心逻辑（所有排产方式的通用根基）所有工厂排产，无论简单/复杂、手工/APS系统，只围绕四大底层逻辑展开，是PMC排产的核心准则，不可颠倒：1、需求导向逻辑所有生产计划必须源于订单需求、库存备货需求、安全库存缺口，杜绝无需求盲目投产。核心顺序：客户需求→拆解工单→核算物料→匹配产能→制定排产。2、产能...

排产排了三年，我才发现这六条原则的顺序排反了2013年秋天，我第一次独立负责排产。MPS从计划经理手里接过来，上面80多张订单按交期从早到晚排了一长串。我心想这不简单吗——谁先交货谁先排。排完第一周，全线乱套。装配线每天换三次型号，产线组长直接冲到办公室拍桌子：“小朱，你排的什么东西？一天换三套模具，光调机调了两个多小...

主计划和日计划之间，到底该怎么分工？客户原来的世界：两拨人，两件事讨论之前，先说背景。客户本身已经有主计划员和日计划员了。原来是线下排产，分工很清楚：主计划员负责长周期的、核心的、整体统筹性的计划。日计划员更多是跟单——每个领域设有对应的日计划员，计划发到车间后，详细的跟进、协调和调度，全由日计划员负责。说白了，主计划...

问题：排程与车间作业计划SequencingandShopFloorSchedulingManagement排程与车间作业计划车间作业控制（shopfloorcontrol）目的：—控制生产作业在执行中不偏离MPS/MRP计划；—出现偏离时，采取措施，纠正偏差，若无法纠正，则反馈到计划层；—报告生产作业执行结果。内容：...

走进任何一家赶单的工厂，你总能看到这样的画面：PMC在群里催物料，车间主任在骂排产乱，采购在喊供应商交期，所有人都在忙，但订单还是一拖再拖。每天早上开生产早会，通报前一天的产量和当天的任务每周更新一次生产计划，把订单拆成工序排到产线仓库每天盘点库存，缺料就立刻发采购申请这些动作看起来都很规范，但结果却总是不尽如人意：计...

问题：MPS是什么主生产计划主生产计划的应用1、主生产规划的任务和特点2、主生产规划的对象3、主生产计划的时段概念4、主生产计划的计算方法5、主生产计划员的职责主生产规划的任务和特点1.从台份计划到零件计划传统生产计划（目前大多数国有企业）是台份计划，台份计划的缺点是：（1）过早，不能适应市场的变化；（2）太粗，造成库...

在离散型制造业中，特别在生产排产阶段，究竟该如何管控物料齐套，如何对物料齐套性进行计算，对于许多供应链的从业者来说，依然是大家最关心的核心要点之一。那么，我们究竟该如何从熟悉概念，走向实操，做到知行合一呢？一个简化了的物料齐套计算案例让我们通过一个简化了的物料齐套计算案例，来详细展示实际的物料齐套计算过程。首先，让我们...

很多企业里，生产计划是一本糊涂账。销售跟客户承诺35天交货，生产说排不了，采购说料没到，仓库说没人卸货。到最后，客户骂销售、销售骂PMC、PMC骂全公司,但没人知道问题出在哪。我管了十七年PMC，见过无数企业花大钱上ERP、上APS，设备换了一套又一套，计划还是乱。问题可能并不在工具，而在于那张最核心的表：主生产计划，...

很多人对「产品生命周期」这个词，可能都存在着一些误解。最常见的一种理解是：一个产品从上市到退市，就像人从出生到死亡，导入期是婴儿，成长期是少年，成熟期是壮年，衰退期是老年。觉得这不过是一个描述性的概念，告诉你产品终有退市的一天。但这恰恰是最大的误区，不应该是简单的归类。在整个IPD体系中，生命周期管理都是一个非常重要的...

很多工厂一聊生产排产，第一句话基本都是同一句：“最近排产太乱了，插单太多了。”听多了会有一种错觉，好像只要把插单管住，生产就能立刻恢复秩序。但你真去车间走一圈会发现一个反常识的现象：有的工厂没有插单，一样乱；有的工厂插单很多，但依然稳。所以问题根本不在插单本身，而在另外一件更底层的事情上——排产系统本身是不是稳的。插单...