基础概念

模切（Die Cutting）和分切（Slitting/Cutting）是两种不同的材料切割工艺，在切割形式、加工方式、精度要求、适用场景及设备结构上存在显著区别。具体对比如下：

1. 切割形式与目的不同

• 模切：属于“形状切割”。通过定制模具对材料进行冲压或压切，将大面积材料切割成特定的异形、复杂形状（如带有极耳、缺口、特定轮廓的单片），实现“形状复制”。

• 分切：属于“尺寸切割”。通过刀具或激光将大面积材料（卷材）按预设的宽度或长度进行纵向或横向的直线切割，将大卷料分切成多个窄幅条带或小片，实现“尺寸标准化”。

2. 加工方式与原理不同

• 模切：属于“接触式切割”。通过模具与材料的压力接触实现切割（如平压平冲压、圆压圆滚切），切割时伴随压痕或折痕，需配合定位系统确保图案/孔位精度。

• 分切：属于“接触式或激光切割”。通过旋转圆刀、平刀或激光束进行直线切割，主要依靠刀具的剪切力或激光的汽化力，需配合张力控制系统确保材料平整度。

3. 切割精度与质量要求不同

• 模切：精度要求极高（通常可达±0.01mm~±0.05mm），需严格控制压力、模具间隙和贴合度，以保证尺寸、形状、压痕深度的一致性，避免毛刺和材料变形。

• 分切：精度要求相对适中（通常可达±0.1mm~±0.5mm），重点在于尺寸公差（宽度/长度）和边缘质量（无毛刺、无褶皱），对形状精度要求较低。

4. 适用场景与材料不同

• 模切：适用于对形状精度要求高、需要异形切割的场景（如锂电池极片（极耳成型）、电子产品辅料（异形垫片）、不干胶标签、包装盒压痕等），适用于软性材料（胶贴、泡棉）和部分硬质材料（薄金属箔）。

• 分切：适用于大批量、标准化的尺寸切割场景（如锂电池极片分条、包装膜分卷、纸张/薄膜分条、金属箔材分切等），适用于各种宽幅卷材，对材料形状无复杂要求。

5. 设备结构不同

• 模切机：结构相对复杂，包含模切版（刀模/压痕线）、送料平台、定位相机、压力控制系统及废料排出系统，通常为封闭式加工区。

• 分切机：结构相对简单，包含放卷轴、分切刀组（圆刀/激光头）、收卷轴、张力传感器及纠偏系统，通常为开放式布局，便于材料穿引和刀组快速更换。

总结：模切侧重于“复杂形状的精准成型”，适合小批量、多品种、高精度的异形加工；分切侧重于“大批量、标准化的尺寸分切”，适合大批量、高效率和标准化的直线切割。在实际生产中，两者常结合使用（一般为先分切后模切）以满足不同的工艺需求。

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分切：

2、平刀分切

模切：

模切产品应用场景：

二、常用模切设备

2.1 平刀机

•  通过平压平的方式切割原材料。

•  通常搭配蚀刻刀/雕刻刀/激光刀/五金模。

•  设备不具备贴合功能，加工时需搭配贴合机使用。

•  加工精度可达到±0.1mm以内。

•  模切产能相对较低，批量生产时相对耗费机台。

2.2 圆刀机

•  通过圆压圆的方式切割原材料。

•  通常搭配圆刀。

•  设备具备贴合功能，加工时无需搭配贴合机使用。

•  加工精度可达到±0.2mm以内。

•  模切产能较高，适合订单量多的产品。

2.3 激光机

• 通过高功率激光照射的方式切割原材料。

•  无需使用刀具，可快速打样。

•  设备不具备贴合功能，加工时需搭配贴合机使用。

•  加工精度可达到±0.15mm以内。

•  产能很低，切割后产品边缘不整齐，容易产生炭灰，一般用于前期开发打样。

2.4 分切机

•  无需将原材料展开，直接对着母卷分切。

•  分切精度可达到±1mm左右。

•  分切外观较差，适合分切要求不高的原材料。

2.5 分条机

•  将原材料展开后，通过刀片将展开的材料进行切割，最后再将切割好的  材料收卷整齐。

•  分条精度可达到±0.5mm左右。

•  分条外观较好，适合分切要求较高的原材料。

2.6 贴合机

•  用于贴合分切好的材料。

•  用于排废。

•  搭配平刀机或激光机使用。

三，常用模切刀具

3.1 蚀刻刀 (Chemical Etched Die)

• 模具精度：±0.02mm。

•  模具厚度：1.2mm~2mm。

•  模具寿命：50K~200K模次。

•  模具交期：0.5~1天

•  模具价格较低。

•  模具不可重复维修，为一次性模具。

•  用于平刀机上。

3.2 雕刻刀 (Steel Engraved Die)

• 模具精度：±0.02mm。

•  模具厚度：8mm~12mm。

•  模具寿命：100K~200K模次。

•  模具交期：1天

•  模具价格相对较高，模具可重复维修。

•  用于平刀机上。

3.3 五金模

•  模具精度：±0.01mm。

•  模具厚度：10mm左右。

•  模具寿命：>300K模次。

•  模具交期：6~7天

•  模具价格很高，可重复维修。

•  用于平刀机上。

3.4 圆刀

•  模具精度：±0.03mm。

•  模具寿命：>200K模次。

•  模具交期：4~5天

•  模具价格很高。

•  模具可重复维修

•  用于圆刀机上。

四、主要模切工艺及特点

4.1 平板模切 (平刀, flatbed die)：

定制模切最常用的形式，其方法是按客户规格要求做成仿形"钢刀"，以冲压方式切出零部件。

• 优点：成本低，压力大，精度高，适用切较厚材料。

• 缺点：速度慢，效率较低。

4.2 旋转模切 (圆刀, rotary die)：

一般使用全轮转的圆压圆模切设备，分连续式和单工位式。

• 优点：加工快速，产量高。

• 缺点：压力低，不能切较厚的材料，一般切0.2mm厚以下的材料，精度比平刀差。

五、常用模切材料

5.1 主材--双面胶(Double-Sided Adhesive Tape)

•  按基材分类，双面胶分为有基材双面胶和无基材双面胶。

•  有基材双面胶是以PET 、棉纸、PVC膜、无纺布、泡棉等为基材，双面 均匀涂布一定厚度的亚克力胶或硅胶，它是由基材、胶粘剂、离型纸（膜）组合而成。

•  无基材双面胶是在离型纸（膜）材料上单面涂布一定厚度的亚克力胶，  它是由胶粘剂和离型纸（膜）组合而成。

•  公司主要双面胶供应商：3M、DIC、TESA德莎、TERAOKA寺冈、      NITTO日东、SEKISUI积水、SDK斯迪克等。  

•  双面胶主要功能：粘接、导电、遮光、防水、防尘等。

5.2 主材--泡棉(Foam)

•  泡棉是塑料粒子发泡过的材料，简称泡棉。

•  泡棉分类：PU泡棉、EVA泡棉、导电泡棉、珍珠棉等，我司通常使用    PU泡棉。

•  公司主要泡棉供应商：ROGERS罗杰斯、INOAC井上、NITTO日东、   SEKISUI积水等。  

•  泡棉主要功能：防尘、防震、防水、密封、填充等。

5.3 主材--网纱(Mesh)

•  网纱是以尼龙丝、锦纶丝、涤纶丝等化学纤维为原料，经丝网机加工而  成的化纤编织网。

•  公司主要网纱供应商：SAATI纱帝、SEFAR赛发等。  

•  网纱主要功能：防尘、防水、透气、通音等。

5.4 辅材--离型膜

•  离型膜通常是指以PET/PE/PP等膜为基材，在基材上涂布一定厚度的离 型剂，与双面胶接触后不具有粘性或具有轻微粘性。

•  按离型剂分类，离型膜有：硅油离型膜、氟塑离型膜、无硅离型膜。

•  我司通常使用硅油离型膜和氟塑离型膜。

•  常用的离型膜颜色有：透明、蓝色、红色、白色、绿色等

•  离型膜主要功能：①保护产品，使产品在制程、运输、组装等各种条件  下不被污染破坏；②作为产品的出货载体，如liner；③作为产品的组装 载体，如cover。

5.5 辅材--保护膜(Protective Film)

•  保护膜通常是指以PET/PE/PP等膜为基材，在基材上涂布一定厚度的胶 粘剂，使其具备一定粘性。

•  按胶粘剂分类，保护膜有：亚克力保护膜、硅胶保护膜、PU保护膜。    我司通常使用亚克力保护膜和硅胶保护膜。

•  常用的保护膜颜色有：透明、蓝色、红色、绿色等

•  保护膜主要功能：①制程排废；②保护产品，使产品在制程、运输、组  装等各种条件下不被污染破坏；③作为产品的出货载体，如liner；④作 为产品的组装载体，如cover。

5.6 辅材--排废胶带

•  排废胶带是模切最常用的辅材之一，其主要作用是辅助清理产品边废，  孔废等。

•  常用的排废胶带有：封箱胶带、玛拉胶带、硅胶带、美纹纸胶带。

六、模切工艺流程

七、背胶材料搭配

类别	选材搭配要点	范例
TSA	1.TSA常温不具备粘性，因此需要使用常温下有粘性的保护膜（低粘膜）做liner和出货料带； 2.为了防止有粘性的出货料带收卷黏连，还需增加一层隔膜； 3.使用保护膜（低粘膜）做liner时，耳朵处会存在粘性，容易出现粘上毛丝、异物及粘连软板、tray盘等异常，因此还需要在耳朵位置增加一层反贴膜，去除耳朵处位置粘性
PSA	1.PSA常规搭配离型膜做liner和出货料带； 2.一些PSA两面涂布胶水较少，初粘性较差，部分搭配重离型膜（离型力大于200g/25mm以上）可以制作，但重离型膜离型力范围大，材料性能不稳定，搭配离型力测试曲线波动较大，可以考虑使用保护膜做liner，搭配离型力稳定较稳定； 3.使用保护膜（低粘膜）做liner时，耳朵处会存在粘性，容易出现粘上毛丝、异物及粘连软板、tray盘等异常，因此还需要在耳朵位置增加一层反贴膜，去除耳朵处位置粘性；

• ‌PSA背胶‌：全称为‌压敏型胶水‌（Pressure Sensitive Adhesive）‌，通过压力即可粘合，无需加热或溶剂辅助，常见于标签、双面胶带等‌。

• TSA背胶‌：全称为‌热熔型胶水‌（Thermal Sensitive Adhesive）‌，需加热至特定温度融化后产生粘性，冷却后固化，粘接力较强，多用于手工胶枪、家具粘接等场景‌。

八、背胶结构设计

类别	背胶结构设计要点	范例
liner与胶等大	1.常规PSA（厚度≤0.1MM）无溢胶等问题困扰，可直接设计为胶与liner齐边结构；
胶相对liner内缩	1.厚的PSA（厚度>0.1MM）因其涂布胶水较多，成品经放置或受外力挤压后容易产生溢胶，会造成溢胶超规或下反等问题，因此设计时应考量胶内缩； 2.无基材PSA一般流动性较强，模切后容易溢胶，设计时需考虑胶内缩； 3.TSA一般会在贵司进行热压，热压造成胶体流动导致溢胶，因此在设计TSA结构时需考虑胶内缩；
垫高条	1.厚的PSA（厚度>0.1MM）因其涂布胶水较多，成品在收卷及贵司使用时会受到挤压，容易导致溢胶，增加垫高条可改善此类问题； 2.有移位风险产品，如胶区小于2*2MM产品，或产品规格10*10MM以内，但有胶区小于产品区域1/5，增加垫高条可改善此类问题；

九、背胶排版设计

类别	排版要点	范例
同向排版	优点：上下两排产品匹配尺寸一致性好，比较稳定； 缺点：材料利用率低 建议：公差<±0.15MM，CPK>1.33，设计同方向排版;
对插排版	优点：材料利用率高 缺点：上下两排产品匹配尺寸变化相反，极差大； 建议：公差≥±0.15MM，CPK>1.33或不管控CPK的，不限制排版；

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