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产品混料不良分析改进
admin
2026年9月22日 16:34 本文热度 45

预防错料、混料作业

01

生产过程
1，生产部门要明确区域划分：成品中转区、产线物料中转区、打包区等区域并明确标示。
不同物料之间需有不同存储物理空间，如放在同一个托盘或栈板上需分列排放，不可杂乱堆放。
禁止将不同物料放置在同一个物料盒或物料箱里面。
2，生产部门在领料时，由物料员仔细清点领用的物料，幷将物料放置在生产部门规定的物料区域里面。
如有需求需要使用的，由物料员带领组长，到该线的物料区里面拿去相应的物料，禁止作业员私自到物料区拿取物料。
3，在安排生产时，要注意使用外形类似物料时，生产和放置物料要特别区别开，如果有条件不安排在同一天、同一线或接近线来同时生产。
4，物料区域里面的物料由物料员在领料过程中清点管理，如发现物料出现如少数量、被移动、变质等异常，马上向上级报告，一直到结案。
5，生产过程中，组长按单按量发放到作业员的工位物料盒里面。
作业员取物料盒里面的物料进行作业，如果是流动作业造成有可能出现积压情况，必须标注上工序、下工序的物料流动卡，以提示物料的流向。
6，在生产过程中，如有非质量部门人员从生产线中拿走物料的，作业员必须禁止其行为；必须报告组长，经组长同意之后才能从生产线中拿走物料。
如拿走物料部门要将物料归还给生产部门，必须归还物料交组长，禁止任何非质量部门人员擅自从生产线拿走物料，及擅自将物料放在生产在线的行为。
7，下班前，组长必须进行清线作业，将流水在线的产品全部完工作业，然后将多余物料放置好，禁止停线下班了，生产线物料没有清理的行为。
8，清线过程中要将不良和良品有效的区别开来：
不良品用红色盒子装，并统一拿到返修区，由返工人员进行返修作业；待下工序的良品必须标注下工序的物料流动卡，以提示下工序的流向。
9，如果是停线超过48小时的，必须用上下盖将物料盒里面的物料盖住，并标注下工序的物料流动卡，以提示下工序的流向。
10，生产及换线依生产现场6S管理规定执行，生产尾数需分开标示区分，生产在线人员需落实自检动作，核对流程卡所示品名规格、数量需与实物一致，避免因换线产品清理不彻底导致混料。
核对无误之产品，由作业人员填写物料卷标标示于产品外包装上。


02

生产包装过程
1，包装员必须培训上岗，熟悉各产品的包装方式，所有封箱包装作业必须在包装区域完成。
2，包装台面上禁止放置两种或以上类似产品同时包装作业，必须分开区域、分开作业。
3，包装员的封箱作业前，必须核对内外箱标签；组长在拿标签给包装员时，必须自我核对并交代清楚，及提示注意事项。
4，包装过程如出现标签过多或不清晰情况，包装员要立即上报组长重新更换，及交上级清查多数标签的原因，排除少贴、错贴因素之后，才将多余标签销毁处理。
5，如包装因工单数量需要包装尾数箱时，必须在外箱上注明“尾数箱”标识，并提示品保检验人员，特别抽检该箱的标识、数量核对等。
6，所有包装箱在入库前，必须用电子秤进行称重确认。

03

生产检验过程
1，检验QC人员的检验区域，由其上级进行定位之后知会生产部门；除非代班和质量分析行为，禁止出现串位、换位拿物料检验。
2，IPQC人员按照生产规定的区域或工位，拿对应的物料进行循回检验或质量分析完毕之后，必须归还原来区域或工位。
3，FQC人员抽检成品，抽样需分线别、分产品逐一抽取，检验完成后需原包装放回，不可同时抽取多种产品，避免检验后放错箱。
抽检完毕之后，必须在所抽取的外箱或外包装上加盖FQC小章，标示该箱或该包有抽检作业。


04

仓储过程
1，成品入库时，仓管员见单点数入库，依照仓库规定的区域进行仓储放置作业，除非盘点作业，禁止仓储人员擅自从成品箱里面拿货。
2，如有发货作业，仓管员见单点数发货；如有尾数，在外箱上注明尾箱标识。
3，禁止将类似产品放置在一个物料栈板上。
如有类似产品需要放置在一个货架上面，必须制作醒目标示，注明区别要点，必要时制作区别广告牌放置在醒目位置。

05

出货备料检验过程
1，出货备货时，必须由仓管点数，从成品仓拉到备货区进行打包作业；禁止在成品仓内部进行备货作业。
2，包装作业员依出货需求，对产品进行打包作业，包装员必须先完成尾数包装，再清点整包。
3，在备货过程中，禁止多产品同时点数、打包；打包产品时依出货数量多寡，依由多至少先后顺序包装处理，并对打包完成之产品进行标示。
4，仓管员依出货明细对包装好的产品进行备料，供OQC检验员作出货前检验。
5，如出货需求更改而需对打包完成的产品重新进行分箱、合箱，需在QC人员监督情况下进行作业，没有得到QC人员认可，禁止执行分箱、合箱动作。
6，如因质量异常因素，需要重工的，必须退回产线，由产线返工并重新更新标识；禁止由仓库人员自我在仓库返工，不更新标识情况。
7，所有客户出货标识、标示必须依照业务出货明细规定执行：
由专职打印人员来打印标签，打印记录在《出货标签核对登记表》中，并报OQC确认及包装组长自检，方能交包装员张贴。
标签的使用数量必须有交接记录，包装过程如出现标签过多或不清晰情况，包装员要立即上报组长重新更换，及交上级清查多数标签的原因，排除少贴、错贴因素之后，才将多余标签销毁处理。
设置专人对所有包装用条形码设备，进行100%扫描确认。
如有零、尾箱，必须在外箱上注明“尾数箱”标识，并提示品保检验人员，特别抽检该箱的标识、数量核对等。
8，仓管员依出货通知，将OQC检验合格之产品进行装车出货作业。
如正在运输或装柜过程，有产品倒箱造成产品散出或包装破坏情况，必须依照6作业，禁止不经确认私自重新进行分箱、合箱作业。





在此呈现的8D，并不是它特别好或特别不好，目的是提供一个范例，从中看到优劣得失，提升质量人分析和解决问题的基本功。


阅读原文：点击这里​


该文章在 2026/9/22 16:35:26 编辑过
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