上过ERP的企业，很少能把MRP用好的，很多企业MRP根本没有使用，为什么MRP用不起来？今天写这篇小文章，深度探讨MRP背后的底层逻辑。

❶ MRP基本定义

什么是MRP？

MRP，物料需求计划，英文Material Requirements Planning，MRP的理论是1964年由约瑟夫▪奥列基提出，是制造业经典的物料计算、排产、库存管控工具。MRP是处理需求和供应的平衡。

MRP需求来源：分独立需求和相关需求。

独立需求：不依赖其他物料，直接产生需求，是MRP 最主要来源，包含：客户订单（已接单的成品、配件）；市场预测（预估销量、备货需求）；安全库存；售后备件（维修、售后用零配件）；手工创建的计划订单；其他领料单。

相关需求：由上层成品半成品MRP运算生成的需求，包含：计划订单；已经投放的生产订单、委外订单等；已审核的领料申请单。

MRP供应来源：分内部供应和外部供应两大类。

外部供应（采购类），包含：采购订单；委外订单；调拨单。

内部供应（自制类），包含：计划订单；未完成的生产订单、采购订单、委外订单；库存；调拨单。

毛需求：理论总需求量，不考虑现有库存、在制、在采，单纯算一共需要多少。

净需求：考虑库存和预计入库之后的需求数量，净需求= 毛需求 - 可用库存 - 预计入库量。

❷ 为什么“感觉”MRP结果不准确？

很多不熟悉MRP原理的人，在使用MRP运算后，总是抱怨MRP结果不准确。

MRP是按系统设定的运算方案，运算之后的结果，很多人不了解、不知道MRP的运算方案，就简单凭自己的感觉判断结果不准确，是无知而可笑的表现。

所谓MRP的运算方案，就是哪些纳入供应来源进行计算，哪些纳入需求来源进行计划。不同的方案，结果是不同的。

原则上没有确认的计划订单，申请单等，都可以不纳入需求与供应的来源。其他的都应该纳入需求来源与供应来源。

计划人员一定要了解MRP运算方案，成熟的系统，MRP方案是可以按需求进行设置的，当然，也有一些小系统，MRP方案已经封装好了，不能按需求进行设置。

销售订单、计划订单、采购订单、生产订单等都会影响MRP的结果，很多公司对这些订单不进行管理，过期作废的订单，很多挂在系统中不关闭，当然会影响MRP的结果。

很多公司的库存不准确，所以在MRP运算时，只计算订单的毛需求。

结论：是MRP结果不正确吗？不是不正确，只是计划员“感觉”不正确而已。

❸  安全库存、最小采购量、最小包装量

安全库存：在ERP系统中，安全库存是为应对需求波动、供应延迟、质量异常而设定的缓冲库存。MRP计算时，净需求 = 毛需求 + 安全库存 - 可用库存 - 在途 - 预留

最小采购量（MOQ）：供应商要求的单次下单的最小批量，未达最小采购量不接单。净需求小于MOQ时，计划订单量 = MOQ；净需求大于MOQ时，计划订单量 = 净需求。

最小包装量：物料按固定包装量采购，采购数量必须是最小包装量的整倍数。MRP的处理逻辑，在满足MOQ后，再向上取整到最小包装的整倍数。如：净需求230，MOQ200，最小包装50，计划订单为250。

结论：安全库存、最小采购量、最小包装量都会影响MRP的结果。

❹ 需求时界、计划时界、计划展望期

要用好MRP，必须了解需求时界、计划时界、计划展望期。

需求时界（Demand Time Fence, DTF）：

近期冻结线，从今天到需求时界这段叫“需求时区 / 冻结区”。

需求时界的长度（通常）= 总装配提前期（最后成品组装时间）。

在需求时界内：

1.需求来源只认销售订单，预测单计算需求。

2.计划冻结，系统不能自动改动，需要修改时，由人工进行修改。

计划时界（Planning Time Fence, PTF）

中期控制线，需求时界～计划时界叫“计划时区 / 半冻结区”。

计划时界长度（通常）= 累计提前期（采购 + 加工 + 装配总时间）。

在计划时界内：

需求来源取订单与预测的最大值（订单+ 预测共同参考）。

已经确认的计划订单，系统不能自动改，只能计划员手动调整。

计划展望期（Planning Horizon）

编制MPS/MRP 时，最远能覆盖到的时间长度，超过了计划展望期的订单及预测，MRP都不作为需求的来源。

从今天→ 今天 + 展望期，是计划的最大时间窗口。

计划展望期的设置原则：≥产品累计提前期（采购 + 生产 + 装配），再留一点余量。

举例：累计提前期60 天，展望期常设为90 天 / 120 天。

作用：控制计划范围，太远的需求暂时不参与运算，避免计划无限拉长。

对于计划订单的状态，MRP处理规则如下：

在MRP系统中，计划展望期一定要设置，不能为空。计划简单的工厂，需求时界和计划时界一般都不需要考虑。

在三个时界之下，采购订单的计划到货时间、生产订单的计划完工时间都视为需求可供应的时间。

结论：这三个时界，没有几个人能理解并应用。

❺ 强预留、弱预留、不预留

强预留：系统启用强预留之后，MRP运算时，会把物料锁定，被锁定的物料，只有对应的需求才能使用，其他不能使用。 可用量 = 库存 + 在途 + 预留 - 毛需求。（拦截出库，谁预留谁用）

弱预留：系统启用弱预留之后，MRP运算时，计算为已分配，只记账，不锁库、不控制出库。即下一次MRP运算时，会考虑上一次预留的物料数量。 可用量 = 库存 + 在途 + 预留 - 毛需求。（不拦截出库，谁优先谁用）

不预留：系统不预留时，MRP运算，不绑定需求，库存随便用。可用量 = 库存 + 在途 - 毛需求。

❻ 管理逾期未交订单

在系统未设置的情况下，对于未关闭的订单：

逾期未交的销售订单都视为需求来源；

逾期未交付的采购订单都视为供给来源；

逾期未完工入库的生产订单都视为需求与供给的来源。

因此逾期未交或未完工的订单，都应该及时处理，如果确认不再交付的，要手工在系统进行关闭，否则会影响MRP的结果。

当然，系统也可以设置一个时间段，比如设置为60天，逾期60天内的订单参与MRP运算，逾期超过60天的订单不再参与MRP运算。

逾期未投放的计划订单（已确认状态），也会参与MRP运算。因此，计划人员需要管理未投放的计划订单（已确认状态），如果确认不再投放，则手工关闭。

结论：很多企业系统根本不管理逾期订单，MRP无法跑也就非常正常了。

❼ 关于LRP

LRP（批次需求计划，Lot Requirement Planning） 由台湾鼎新电脑（现神州数码） 于1992 年正式提出并产品化，目的是解决多品种、小批量、按单生产（MTO）企业的计划痛点。

MRP运算全局需求，LRP精确选单，按单隔离，只运算批次需求，不释放预留。

在使用LRP运算时，前一张销售订单如SO-01运算LRP之后，库存会被强预留；后一张订单SO-02在运算LRP时，会考虑前面订单强预留锁定的需求量。

❽ 是Excel可靠？还是MRP运算准？

一般企业的物料种类有成千上万种，包含成品、半成品、原材料。

企业的订单状态也有多种：有已确认未投放的计划订单，包含计划采购订单、计划委外订单、计划生产订单；有已经投放的在途订单，包含采购订单、委外订单、生产订单。

而仓库的库存，可能存在的状态是：已分配占用，未分配可用。

面对这种复杂的情况，如果不用系统按预定的规则进行物料需求计算，采用Excel来计算物料需求，永远是无法计算准确的。

很多上了ERP企业，大部分计算物料需求的方式是：

计划员用Excel来计算，然后在系统手工录入采购订单或生产订单；

计划员只是计算毛需求，然后查查数据，拍拍脑袋后，修改计划订单数量，然后投放下去。

这样导致的结果是，物料要么多买，要么少买，一方面库存周转率低、呆滞库存高，一方面却又缺料频繁、生产经常停线。

为什么如此？其核心还是计划员不了解MRP的逻辑，不去管理系统数据的准确性。

当然，这与很多企业的认知关系非常大，这些企业认为计划很简单，安排几个没有经验的小文员来干计划的活，不专业也就非常正常了。

结论：老板要重视计划，计划员是个高技术活，逻辑思维能力要强，脑瓜子要灵活，不是随便抓个小姑娘就能干好的。

❾ 要不要使用MRP?

直接上结论，要把库存管理好，要把计划管理好，企业还是要使用MRP。

企业能用好MRP吗？老符有点悲观，因为专业性太强了，对大部分的企业，挑战非常大。

MRP的神经质也是被大家经常诟病的地方，MRP的神经质本质是数据、参数、重拍机制没有建立好。

为了避免MRP的神经质，近些年出现了DDMRP，Demand-Driven MRP，需求驱动的物料需求计划，有兴趣的可以深度研究。

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