大家好，我是涂鹏飞，一名金蝶ERP高级实施顾问，精通企业信息化全流程全业务建设！

今天我们来聊一个几乎所有项目都会碰到的生产发料管理问题，就是针对低值易耗品的生产辅料管理（比如包材、螺丝、海绵、扎带等等），如何进行领料、发料、BOM维护等等。

低值易耗品的生产辅料，是指在企业生产过程中，为保障产品制造、设备运行或生产环境维护而消耗的，单位价值较低、使用周期较短、不构成产品主要实体的辅助性物料。这类物料通常在生产中重复使用，但易损耗、需频繁补充，属于流动资产范畴。

文章中所指的这部分物料有以下几个特征，低价值、数量难管理、通用等。

一：如果这部分物料压根不在BOM体现

如果辅料「文章就使用这个名称」不在BOM体现，这种情况一般比较少，一般处于企业发展初期，或者研发管理还没有完善的情况会有。

针对这类情况，针对辅料的领料直接通过其他出库单进行领出，然后进入制造费用再去进行成本的分配即可。

借：制造费用
贷：原材料

借：生产成本
贷：制造费用

借：库存商品
贷：生产成本

二：如果这部分物料在BOM中有体现

一般有研发管理支撑的企业，在进行整体研发设计的时候，针对标准BOM（物料清单）的结构，通常会将这些辅料以准确的单耗（或包含损耗率的用量）列入BOM中。

这样做的好处显而易见：标准成本更准确，BOM结构更完整。

但在实际执行层面，如果不区分管控模式，直接按BOM跑MRP（物料需求计划）并生成辅料领料单，现场仓库管理员和车间统计员绝对会疯掉的。举例：难道领1000个螺丝还要一个个去数吗？

针对这种情况，在金蝶ERP实施中，我们通常推荐以下两种处理方案。

A：调拨+倒冲管理（最推荐）

辅料在BOM中体现，并且会进行车间的一个实际发料，而且辅料不容易进行管理。

这是中大型制造企业最常用的模式。我们不在生产工单下达时直接触发领料，而是建立“车间仓”（或称线边仓）的概念。

实物管理：

仓库将整包、整箱的辅料（如一箱螺丝、一卷包材），通过【直接调拨单】调拨到“车间仓”。

车间工人随用随取，无需每次生产都开领料单。

系统消耗（倒冲）：

在BOM或物料属性中，将该类物料设置为“倒冲”（Backflush）。

当生产汇报（或入库）完成时，系统根据BOM设定的标准用量，自动从“车间仓”扣减相应的辅料库存。

盘点差异处理：

由于辅料必然存在非正常损耗，系统倒冲扣减的数量往往少于实际消耗。

月底对“车间仓”进行盘点，将差异部分生成【其他出库单】（计入制造费用）或调整倒冲数量，确保账实相符。

B：设置辅料不发料，并且通过其他出库单进行处理

有些企业会针对辅料设置BOM，但是实际管理并不直接发料，而且通过其他出库单进行领用，但是会通过MRP去计算BOM中辅料的使用去下计划，可以针对辅料设置不发料，但是通过其他出库单进行领料，后面再进行一个辅料的成本归集和分配。

以上属于典型的“计划与执行分离”模式。这在很多半离散、半流程的制造企业里特别常见。

BOM中有体现，MRP运算需求，但现场不按单领料。

BOM设置：辅料在BOM中必须维护准确的单耗（包含合理的损耗率）。这是为了满足MRP计算采购需求的前提。

发料控制：针对这一块的辅料不发料的物料在物料层次直接设置不发料控制。

实物管理：仓库不依据工单发料，而是依据车间的“请购需求”或“领料申请”，整包装地将辅料通过【其他出库单】发放给特定的生产部门（成本中心）。

成本归集：通过其他出库单领用时，直接将成本记入制造费用，月末再分摊。

总结

作为金蝶实施顾问，我们建议企业根据自身管理成熟度进行选择。如果辅料价值真的很低，用方案一或者方案二中的B没问题；如果辅料价值较高或追求精细化成本，强烈建议上“线边仓倒冲”！使用方案二中的A。

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