典型场景示例：

假设原材料 A 共有三家合格供应商：S1、S2、S3。该物料被用于多款成品，但各成品对供应商有不同限制：

实际场景往往比这个还更复杂，如涉及多层级 BOM。

*部分按单生产企业，在其他环节，如接单的时候就需要考虑这个场景，逻辑类似。

方案1：以人工管理为主

这个方案虽然谈不上方案，但确是现实做法

采购（计划）查看一些报表，人为评估供需平衡，然后采购（计划）人工去分配下单，下单完传递给仓库，此批是为某个订单准备，人工留给指定的订单。

方案2：以物料编码区分供应商（如 A-S1, A-S2, A-S3）

在上面的案例中，创建3个物料A-S1、A-S2、A-S3，代表三个供应商，然后维护如下的BOM

• X1 的 BOM 用 A-S1

• X2 的 BOM 用 A-S2

• X3 的 BOM 用 A-S1/A-S2/A-S3 ，同时加上替代组

• X4 的 BOM 用 A-S1/ A-S2 ,同时加上替代组

但问题在于替代组中二种策略方案都是很难真正解决问题。

1)、策略1：定义替代比例

实际情况是没有办法定义替代比例，定义替代比例本身也不合适，因为这并不是“物料替代”问题，而是“同一物料A按成品来源有不同允许的供应商集合“，不应该在BOM层面指定比例。

2）、策略2：按可用性+优先级

策略2不需要定义替代比例，但mrp运行的时候，并不会考虑优先级和可用性，需求都是落在主料上，优先级只是在执行时选哪个料的逻辑（靠可用性检查和优先级）

方案3：通用料号 + 批次（库存细分）约束管理

统一物料编码，在收货时记录供应商信息（如批次属性），发料时通过批次规则控制（如“X1 只能发 S1 的批次”），这个方案能够解决执行层面的问题

但解决不了MRP的问题，计算净需求时忽略供应商属性

比如：库存中有供应商S3的库存100个，成品X1需要50个A（供应商S1），此时MRP并不会考虑供应商属性，不会跑出采购申请，造成缺料

方案4：自开发“简化MRP/ATP”

做法：绕过标准 MRP，开发轻量级供需匹配模块：

• 接收订单后，实时计算“按订单/成品-供应商维度”的净需求；

• 若某供应商库存满足，则锁定；

• 如果有多个供应商，也选择一个具体的供应商,然后锁定、扣减相应的库存。

• 同时在执行层面做到区分供应商（如批次信息等）

但这个方案有2个难题很难解决

1）、时间维度缺失，只考虑数量维度。

在途采购（如 S1 的 100 件，预计下月 1 日到货）是否可用，取决于需求日期

比如：

订单(销售/生产)需求日期在本月，则这个采购在途不能当成可用库存

订单(销售/生产)需求日期在下个月，那么这个采购在途可以可用库存。

多数自开发辑仅支持静态库存扣减，难考虑“时序/时间可用性”。

2）、采购申请生成精度不足，很难做到自动跑出合适的采购申请。

PR 应携带 供应商约束集（如“仅 S1”、“S1 或 S2”），

假设原材料没有任何库存，上述4个成品各需要100个A，此时MRP运行的结果应该产生4个如下的PR

• PR1：A 100个，在PR中需要包含指定信息：供应商S1，后续只能向供应商S1采购。

• PR2：A 100个，在PR中需要包含指定信息：供应商S2，后续只能向供应商S2采购。

• PR3：A 100个，三个供应商都可以，后续可以向三个供应商采购。

• PR4：A 100个，指定供应商1和2，后续只能向供应商1、2采购。

多数自开发辑在采购申请的自动创建上存在问题的。

基于我们在MRP领域的持续专研及多个项目的实践积累，我们的方面具体如下特点（能力）